单元精益生产基础篇
?企业自评表
●企业的运营目的与获得利润的两手法：
①降低成本
②提高生产效率
●精益生产起源
①丰田生产方式起源
②精益生产系统起源
③丰田生产方式与精益生产系统
●精益思想
①成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
②成本可以***下降（改善无止境）
③成本取决于制造的方法
④工人动作到处都存在浪费现象
●丰田生产方式的特征——消除浪费
①工厂中的七大浪费
制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费
库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费
②浪费的源头
制造过剩的浪费人员过多的浪费
●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化
①自働化②准时化③丰田屋
?案例研究
?模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）
***单元精益生产工具篇
●工具一：5S——现场改善基础
①5S真经②5S应用③工作场地有序安排（录像）
●工具二：目视化管理（VisualManagement）
①周期性信息展示②3M的实时监控
③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理（录像）
●工具三：问题解决
①5Why②PDCA循环③快速响应异常管理六要素
●工具四：全员生产维护（TPM）
①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略
③自主维护保养的七个层次④TPM实施的***步骤
●工具五：标准化作业
①准作业条件②标准作业三要素（TT,WS,SWIP）
●工具六：现场改善－Kaizen
①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法—现场改善的利器（录像）
●工具七：防错（Pokayoke）
①追求***②品质三不政策③自働化三原则
●工具八：看板（Kanban）
①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则
●工具九：快速换模（SMED原理）
①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素
③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素
⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）
⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程
●工具十：价值流图析（ValueStreamMapping）
①确定产品系列②现状图绘制
③未来状态图绘制④计划与实施
?案例研究
?模拟游戏2：推动－流动－拉动（观察小结）
第三单元精益生产总结篇
●精益改善失败原因
●精益改善－终身之旅
①精益改善路线图
②精益改善的顺序
③精益改善的合理化建议
④精益改善实施绩效指标
⑤精益企业4项基本标准
⑥精益企业5项基本特征
?案例研究
?模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）
精益工具一：5S－工作场地有序安排
部分5S基础篇
一、现场5S改善科学推行
二、现场管理与市场意识
三、5S推行关系与成效
四、5S活动原则与误区
五、生产经理心智修炼
六、建立***素质模型
七、专业能力与管理提升
八、5S管理技巧分享
***部分5S推进篇
一、整理推进快刀斩乱麻
二、倡导提领法则
三、整理不良的对策与分析
四、整顿的推进重点
五、目视化定置管理
六、动作经济原则
七、******污染源
八、点检与点检通道优化
九、清洁的最有效推进
十、制度与标准化模型建立
十一、修养的推进重点
十二、***推进
十三、团队作战
十四、责任重于泰山
十五、常见不安全现状与行为分析
第三部分5S方法篇
一、现场可视化管理要点
二、3级标准管理方法
三、可视化的合理分类
四、颜色管理与视觉原理
五、企业文化与基础设施
六、看板管理三大要素
七、识别管理大全
八、识别与形迹管理
第四部分5S督导篇
新益为咨询机构：/
